ソリューション事例

【事例】かんばん方式導入による 進捗/在庫の見える工場づくり

現場改善コンサルティング事例をご紹介いたします!

エスアイがお客様と一緒に課題を洗い出し、最適なソリューションをご提案させていただきます!
デンソーの実現場で培った生産管理や生産技術の経験をもとに、お客様と一緒に”しくみ改善”を実施し、作業の標準化を図っていきます。

導入事例

企業名:株式会社三協 様
事業内容:精密部品、ディーゼル噴射ポンプ、金型(冷間鍛造・切削加工)の製造

課題

三協様では、従来の大ロット・押し込み生産から、顧客要求にフレキシブルに対応し、
競争力の高い現場とすべく、小ロット・後補充生産への切り替えが課題となっていました。

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<< コンサルティング実施 >>

現地・現物で お客様のニーズや環境、業務内容等の確認・分析を行い
お客様と一緒に課題を見つけ、解決策をご提案させていただきます。

*ソリューション内容は、資料ダウンロードにて詳細をご説明!

効果

・生産計画立案業務の標準化、効率化 (▲80%)
・生産進捗/在庫の見える化 (進捗確認時間▲66%)
・誤品出荷の撲滅(誤出荷ゼロ)

コンサルティングについての詳細等、ご興味がおありの方は
お問い合わせいただくか、または資料をダウンロードしてください。

download.pngのサムネイル画像*製造業向けカタログポータルサイト Aperza Catalog[アペルザ カタログ] を利用して
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関連キーワード

現場改善/しくみ改善/かんばん方式/トヨタ生産方式/TPS/コンサルティング/コンサルタント/生産管理/2S/5S/作業標準化/かんばんシューター/部品ストア/製品ストア/進捗管理板/進捗の見える化

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